(一)煉膠常見問題及解決方法

膠料粘輥嚴重。MgO不能在混合過程的任何階段單獨添加；增加流經(jīng)滾筒的冷卻水流量，降低冷卻水溫度；消除輥垢沉積層，削弱傳熱效率；在雙酚硫化氟橡膠配方中添加棕櫚蠟0.51.0份。如果是過氧化物硫化體系，則添加0.5~1.0份StruktolWS280或Armeen@18D；如果可能，請使用高粘度等級的生橡膠。

取下滾筒。提高輥筒溫度，減小輥距；配方中加工助劑的總量不應(yīng)超過1.5份，Armeen18D的用量不應(yīng)超過0.5份；如果前輥發(fā)生脫輥，請將其轉(zhuǎn)移至后輥。

金屬氧化物/酸吸收劑分散性差。吸酸劑與填料預(yù)混合。聚合物壓延后，首先添加：盡可能降低壓輥溫度；確保金屬氧化物儲存在陰涼、干燥的地方，并確保包裝密封。檢查金屬氧化物是否結(jié)塊。通常這意味著受潮的：膠料應(yīng)停放12至24小時后再重新煉煉。

（二）成型、硫化過程中常見問題及解決方法

收縮、開裂。橡膠材料的粘度太高。通過使用低粘度聚合物來降低膠料的粘度；橡膠材料在模具中流動不充分。采用模具排氣方式，或在現(xiàn)有排氣循環(huán)中延長排氣時間；膠料太容易焦燒，降低模具溫度，延長膠料的焦燒安全性。

冒泡。顆粒分散不良引起的氣泡；非氟復(fù)合橡膠污染造成的氣泡；由氣泡引起的氣泡；半成品重量不足也會造成氣泡；水引起的氣泡；缺硫等引起的氣泡。

第二段硫化后出現(xiàn)分層、裂紋、海綿狀現(xiàn)象。此類缺陷通常出現(xiàn)在截面厚度大于5毫米的產(chǎn)品中，通常是由于交聯(lián)不足造成的。裂紋通常在制品厚度超過5mm時出現(xiàn)，通常是二次硫化過程中揮發(fā)物造成的。當產(chǎn)品厚度超過5mm時，必須采用“階梯加熱”的方法，幫助氣體緩慢逸出。

缺膠。橡膠早期硫化（焦燒）；半成品重量不足；模腔壓力不足；模具不均勻（導(dǎo)致各模腔壓力不均勻）都會造成缺膠。若出現(xiàn)缺膠，可降低硫化溫度并檢查，并進行膠料的門尼焦燒性能試驗?？梢酝ㄟ^降低硫化溫度或減少促進劑/硫化劑的比例來改善焦燒性能。確保所有模具具有相同的高度并接受相同的鎖模力。

撕裂。脫模過程中產(chǎn)生的撕裂通常是由于硫化橡膠在高溫下的伸長率不足以保證制品從模具中脫模。產(chǎn)品從模具表面脫模不良可能會導(dǎo)致撕裂。良好的脫模性能是避免產(chǎn)品撕裂的重要因素。撕裂也可能是由外來雜質(zhì)和分散不良引起的，這兩者都會導(dǎo)致局部應(yīng)力集中。當產(chǎn)品從模具中脫模時，這些薄弱點會因應(yīng)力集中而導(dǎo)致撕裂。需檢查橡膠中是否含有異物或分散不良。另外，模具設(shè)計也可能造成局部應(yīng)力上升。模腔內(nèi)的銳角會導(dǎo)致應(yīng)力上升，導(dǎo)致脫模困難。在可能的情況下，鑲件和模具型腔應(yīng)盡可能圓化，以分散脫模應(yīng)力。

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